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中國為什麽造不好頂級機床

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    我國數控機床技術與國外的差距究竟是在什麽方麵?是水平、精度、功能、剛性還是可靠性問題?不妨聽聽業內人士的看法。
 
     聲音一:中國造不了高精度機床的原因是多方麵的,但主要原因是缺乏工人和一般的企業培養不了高技能人才。舉個簡單的例子,培養八級鉗工耗資就不是個小數字,而且時間也很長。並且,8級鉗工也不能止步不前,也需要時不時去進修一下,另外還要經常給他高難度的工作(小工廠根本培養不起),不然技術會生疏的。總結一下,培養出一個高水平工人,沒有5~8年的時間根本辦不到,再換一個角度,即使培養出了高水平的工人,如果企業製度不能提供優越的條件,也留不住這樣的人才。這就造成了很多工廠不願意在資金去培養優秀工人。
 
    其次是沒有這個精力去設計生產高水平的機床。有時候一台機器造下來要花兩三年的時間,以德國為例,以前加工一根臥式銑床的刀具軌需要的工人數為一名工程師,兩名技師,3~5名高級工人(大約相當於國內剛拿到8級鉗工證的人),而且也非常耗時間,大約要半年(包括精加工和表麵處理,以及修配)。
 
    這樣下來,除非是大規模企業,小企業根本負擔不起這樣的開支和時間。以前,國家也不足夠重視,所以高精度的機床一直沒有太大的進展。不過現在機械工業作為國家工業的基石已經成為最薄弱的一環,各方麵已經開始不斷重視機械工業的發展。估計不久應該能有較大的進展。
 
    在中國製造業,工藝遠比製造難度要大的多,如鈦合金焊接技術,大型彈射器的氣密技術等等,中國缺的不隻是技術工人,更缺的是工藝師。可以說,中國機床嚴重缺少各方麵專家、人才,許多關鍵性技術(如剛性、熱變形、振動、噪音、精度補償等)沒有從根本上解決。還有就是材料、模具、數控的人才缺乏,沒有這方麵足夠的人才,中國的機床產業要趕上國外先進水平又談何容易!
 
   其實中國人才很多主要是體製方麵原因造成大量專業人員流失或半途而費,無論國企還是民營企業都在抄襲走捷徑最後自己沒有核心技術在手更沒有提高自己競爭力,產出的機加設備精度差噪音大使用壽命短,材料方麵更不用說礦石都是進口的煉鋼工人收入低責任心肯定不強,煉鋼設備不更新那屆領導都不願意投錢買設備,這幾個原因不可能煉出好材料來, 現在無論合資廠還是國產轎車廠看看他們的設備進口的比例達到多少就說明問題了。
 
   小編認為相比較國外機床國內的一些細節方麵做得不到位,故障率比國外的高,精度方麵要看你的產品允許誤差範圍大小,一般國內的機床做初加工,國外的做精加工。
 

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